DIN标准1.3395钼钨系高速钢的切削性能

# DIN标准1.3395钼钨系高速钢的切削性能

## 一、刀具磨损方面

1. **刀具材料匹配**

   - DIN标准1.3395钼钨系高速钢硬度高且含有多种硬质点碳化物，在切削加工时对刀具磨损影响较大。当使用硬质合金刀具切削时，由于1.3395高速钢的高硬度，刀具的磨损主要集中在切削刃部位。例如，在粗加工时，如果切削参数选择不当，硬质合金刀具的前刀面会因承受较大的切削力和摩擦而产生月牙洼磨损。

   - 对于高速钢刀具来说，切削1.3395高速钢时磨损更为严重。因为二者硬度较为接近，在切削过程中刀具容易产生黏附磨损。刀具的切削刃在与1.3395高速钢工件接触时，由于摩擦和高温的作用，工件材料容易黏附在刀具表面，改变刀具的切削刃形状，导致刀具切削刃变钝，从而降低切削效率和加工精度。

2. **切削速度与刀具磨损**

   - 在较低切削速度下，刀具磨损相对较慢。这是因为此时切削力相对较小，产生的热量也较少，刀具与工件之间的摩擦相对温和。例如，当切削速度为50 - 100m/min时，刀具的后刀面磨损量在一定的切削时间内增长较为缓慢。

   - 然而，随着切削速度的提高，刀具磨损速度急剧增加。当切削速度达到300 - 500m/min时，由于切削过程中产生大量的热，1.3395高速钢的硬度虽然因红硬性在高温下仍能保持较高水平，但刀具的硬度会因高温而降低，导致刀具的磨损加剧。同时，高速切削时切屑对刀具的冲刷作用也会加速刀具磨损。

## 二、切屑形成方面

1. **切屑类型**

   - 在切削DIN标准1.3395钼钨系高速钢时，切屑类型与切削参数密切相关。在较低的切削速度和较大的进给量下，容易形成节状切屑。例如，当切削速度为100m/min，进给量为0.3mm/r时，由于切削力较大，材料的塑性变形不均匀，切屑会呈现出一节一节的形状。

   - 随着切削速度的提高和进给量的减小，切屑可能会逐渐转变为带状切屑。当切削速度提高到300m/min，进给量减小到0.1mm/r时，材料在切削过程中的塑性变形更加连续，切屑会像一条带子一样连续流出。带状切屑的形成表明切削过程相对平稳，但也可能会带来切屑缠绕刀具的问题，影响加工的连续性。

2. **切屑控制**

   - 由于1.3395高速钢的强度和硬度较高，切屑的卷曲和折断比较困难。在切削加工中，需要采用合适的刀具几何角度来控制切屑的卷曲半径。例如，增大刀具的前角可以使切屑更容易卷曲，而适当的断屑槽设计能够促使切屑折断。如果切屑不能有效折断，长切屑会缠绕在工件或刀具上，不仅影响加工表面质量，还可能损坏刀具或导致加工中断。

## 三、切削力方面

1. **材料硬度与切削力**

   - DIN标准1.3395钼钨系高速钢的高硬度导致切削时需要较大的切削力。当切削深度增加时，切削力会显著增大。例如，在切削深度从1mm增加到3mm时，切削力可能会增加50% - 。这是因为切削深度的增加意味着更多的材料需要被去除，刀具需要克服更大的阻力。

   - 同时，材料内部的硬质点碳化物也会增加切削力。这些硬质点在切削过程中相当于微小的障碍物，刀具在切削时需要额外的力来克服它们的阻碍作用。

2. **切削参数对切削力的影响**

   - 切削速度对切削力有一定的影响。在一定范围内，随着切削速度的提高，切削力会有所减小。这是因为较高的切削速度会使切削温度升高，材料的局部硬度会因高温而略有降低，从而使切削力减小。例如，当切削速度从100m/min提高到300m/min时，切削力可能会降低10% - 20%。

   - 进给量的增加会直接导致切削力的增大。因为进给量增加意味着单位时间内被去除的材料量增加，刀具需要更大的力来推动材料的切削。例如，进给量从0.1mm/r增加到0.3mm/r时，切削力可能会增加30% - 50%。